在硅橡膠的加工過程中根據不同的情況和要求設定不同的硫化條件
其中影響硫化過程的主要因素是硫磺用量、硫化溫度及硫化時間。
硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以達到的硫化程度也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫磺會由膠料表面析出，俗稱“噴硫"。為了減少噴硫現象，要求在盡可能低的溫度下，或者至少在硫磺的熔點以下加硫。根據橡膠制品的使用要求，硫磺在軟質橡膠中的用量一般不超過3%，在半硬質膠中用量一般為20%左右，在硬質膠硫化條件中的用量可高達40%以上。
硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導熱體，制品的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。
硫化時間。這是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)。時間過短，硫化程度不足（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。只有適宜的硫化程度（俗稱正硫化），才能保證的綜合性能。硅膠制品的硫化時間直接關系到產品的質量問題，當硫化時間過短或者過長，都會導致產品出現不良。如果硫化時間過短，那么成型出來的硅膠制品有可能就會出現不熟的現象，如果硫化時間過長，產品會出現冒泡或者是爆邊現象。整個成型硫化的過程非常的不好控制，特別是一些結構比較復雜的硅膠制品模具，對硫化時間和硫化溫度都非常的敏感。
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