丁基橡膠混煉性能有哪些呢
丁基橡膠與其他橡膠在工藝上不相容、膠料自身的內(nèi)聚強度低、自粘性差，要求在沒有專用混煉設備時混煉加工前后都必須仔細清洗設備，否則若有其他橡膠混入丁基橡膠中，會導致制品報廢。
丁基橡膠的生膠和膠料冷流性大，使半成品挺性差而容易發(fā)生變形。采用180—190℃高溫混煉方法可增加結(jié)合膠生成量、增大膠料的挺性；在配方中配用活性槽法炭黑可提高結(jié)合橡膠的生成量和補強效果，增大膠料的挺性。由于膠料的內(nèi)聚力和自粘性差，若配方中的炭黑填充量過多時，混煉過程中膠料容易散 碎。破碎的生膠塊粘度較大，又容易打滑，受熱慢，同時其表面又被液體軟化劑和炭黑包圍，成為在低粘度介質(zhì)中漂移的“異體"和硬粒。只有當全部膠料受到強度加熱并延長混煉時間后才能消除。因此要使膠料重新聚結(jié)為整體非常緩慢。這正是丁基橡膠需要較高混煉溫度及較長混煉時間的重要原因之一。為此，文獻推薦可于混煉開始時將一部分液體軟化劑與填料一起投入，以防止膠料破碎。
丁基橡膠用開煉機混煉時不易包輥，可采用引料法即等引料膠包輥后再加生膠和配合劑的辦法予以克服。亦可采用薄通法，將一半生膠先用小輥距反復薄通至包輥后再加入其余生膠。由于膠料易包冷輥，因此應使后輥溫度高于前輥15～20℃，待包輥后再分批少量地添加配合劑，在填料混入之前不能割刀。
用密煉機混煉時，容量應比天然橡膠增加10％～20％，上頂栓壓力要高，這是良好混煉的必要條件，同時混煉周期也比較長。凡排膠溫度能低于105℃者方可采用一段混煉法，操作溫度應盡可能低。促進劑在最后階段投加。
為改善填料的分散性，應采取相應的加料順序，并對膠料進行熱處理，即添加熱處理劑，如對二亞硝基苯，N—甲基—N‘—4—二硝基苯胺等亞硝基類化合物1.0—1.5份，并在150℃左右的靜態(tài)直接蒸汽或熱空氣中處理2—4h或者在密煉機中與第一段混煉一起進行，處理溫度為120～200℃。當生膠加入0.5～1.5min后立即投加熱處理劑。因此，凡是采用熱處理工藝或排膠溫度較高者均采用分兩段混煉法進行混煉。高填充膠料可采用大容量混煉或逆混法混煉，以克服壓散現(xiàn)象。
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